Като основен носещ товар-и компонент за еталон за прецизност на машинните инструменти, вътрешното качество и геометричната точност на отливките на машинните инструменти директно определят производителността и експлоатационния живот на цялата машина. За да се гарантира, че отливките отговарят на изискванията за дизайн и употреба, трябва да се установи научен и строг процес на инспекция за цялостен контрол на свойствата на материала, вътрешните дефекти, точността на размерите и състоянието на повърхността. Процесът на проверка е не само ключова връзка в контрола на качеството, но и предпоставка за предотвратяване на отклонения при последваща обработка и употреба.
Процесът на проверка обикновено започва с проверка на състава на материала. Въз основа на стандартите за материал за отливане се използват методи за спектрален анализ или химическо титруване за тестване на съдържанието на въглерод, силиций, манган, фосфор, сяра и легиращи елементи в разтопеното желязо, за да се гарантира, че формулата отговаря на изискванията за степен. Квалифицираният състав е основата за получаване на очакваните механични свойства и характеристики на поглъщане на вибрациите и предпоставка за последващо изпитване на микроструктурата и ефективността.
Впоследствие се провеждат металографски и механични тестове на свойствата. Пробите се приготвят и морфологията на графита, разпределението на перлита и размерът на зърната се наблюдават под микроскоп, за да се определи ефектът от инокулацията или обработката със сфероидизация. Едновременно с това се извършват тестове за твърдост, якост на опън и якост на огъване, за да се провери дали отливката притежава достатъчна твърдост и издръжливост. За критични компоненти, носещи високи натоварвания, трябва да се оцени и ефективността на умора, за да се предскаже дългосрочната-работа.
Откриването на вътрешни дефекти е основна стъпка в осигуряването на надеждност на отливката. Често използваните методи включват ултразвуково изследване, радиографско изследване (RT) и изследване с магнитни частици. Ултразвуковото изпитване може ефективно да идентифицира вътрешна порьозност на свиване, пори и пукнатини; радиографското изследване е подходящо за детайлно изобразяване на области с дебели-стени; и тестването с магнитни частици осигурява директен изглед на повърхностни и близки-повърхностни пукнатини. Резултатите от теста трябва да бъдат сравнени с нивата на-позволените дефекти в дизайна; части, надвишаващи допустимите нива, трябва да бъдат изолирани за преработка или бракувани.
Следват геометрична точност и проверка на размерите. С помощта на машина за измерване на координати (CMM), лазерно проследяване или специализирани инструменти за проверка, дължината, ширината, височината, позициите на отворите, геометричните допуски, плоскостта на повърхността на базовата повърхност, изправеността на водещата релса и други индикатори на отливката се проверяват елемент по елемент спрямо чертежите. Точността на размерите и позиционирането на големите легла и колони на машинни инструменти е от решаващо значение за сглобяването на машинни инструменти. Инспекцията трябва да вземе предвид стабилното състояние след лечение на стареене и трябва да се организира вторично тестване, когато е необходимо.
Проверката на качеството на повърхността проверява главно за студени затваряния, включвания на шлака, светкавици, корозия и повреди от удар. Нулев -стандарт за толеранс трябва да се прилага към машинно обработени повърхности и референтни повърхности на монтажа; всички повърхностни дефекти, които влияят на последващата обработка или позициониране, трябва да бъдат записани и адресирани.
Целият процес на инспекция трябва да бъде документиран в проследим запис, включително елементи на инспекция, методи, номера на инструментите, условия на околната среда, преценки за резултатите и подпис на отговорното лице. Управлението на информацията улеснява анализа на качеството и непрекъснатото усъвършенстване и предоставя надеждни доказателства за приложението на отливки в сглобяването на машинни инструменти.
В обобщение, процесът на проверка на отливките на металообработващите машини интегрира проверка на материала, откриване на дефекти, измерване на точност и записване на околната среда. Систематичният контрол гарантира качеството на отливката, изграждайки солидна защита за стабилността и точността на машинните инструменти от висок-клас.
